蠟乳液在PU發泡脫模中起到關鍵作用，其核心功能是通過在模具表面形成一層均勻、穩定的潤滑膜，降低PU材料與模具之間的黏附力，從而確保制品順利脫模且表面完整。
一、核心作用機制
潤滑隔離
動態潤滑：PU發泡過程中，材料膨脹并填充模具，蠟乳液形成的潤滑膜可減少發泡體與模具表面的摩擦，防止局部黏附導致的撕裂或變形。
化學隔離：蠟分子（如PE蠟、PTFE蠟）的疏水性與PU極性基團相互作用弱，形成物理屏障，阻斷PU與模具的直接接觸。
離型保護
界面分離：蠟膜的低表面能特性使PU發泡體在固化后易于剝離，避免脫模時制品表面殘留或損傷。
減少收縮應力：發泡體冷卻收縮時，蠟膜的柔韌性可緩沖應力集中，降低制品翹曲或開裂風險。
成膜調控
致密覆蓋：納米級蠟顆粒（粒徑<1μm）可填充模具微孔，形成連續薄膜，避免發泡材料滲入模具紋理，影響表面光潔度。
適應復雜結構：對多孔或深腔模具，蠟乳液的流動性可確保涂層均勻，防止脫模死角。
二、對PU發泡制品的影響
表面質量
高光/啞光控制：棕櫚蠟可賦予制品高光澤，而PE蠟可能形成啞光效果，需根據需求選擇。
消除表面缺陷：避免因脫模阻力大導致的“橘皮紋”或氣泡破裂。
生產效率
縮短脫模周期：有效潤滑可減少脫模時間，提升連續生產節奏。
延長模具壽命：減少機械力對模具的磨損（尤其金屬模具）。
后續加工兼容性
噴漆/粘接友好性：相容性好的蠟不會在制品表面形成遷移層，確保后續涂裝或粘接效果。
避免硅污染：硅蠟可能干擾后續工藝，需謹慎用于需二次加工的制品。
三、PU發泡脫模的特殊考量
發泡膨脹的挑戰
發泡材料在膨脹階段對模具壓力大，要求蠟膜具備高耐壓性和回彈性（如PTFE蠟或復合蠟）。
需選擇快速成膜的蠟乳液，避免發泡過程中蠟膜被沖破。
溫度敏感性
發泡放熱：PU反應放熱可能導致局部溫度升高（可達120℃以上），需選用熔點高于此溫度的蠟（如PE蠟，熔點100-140℃）。
低溫脫模：若脫模溫度低（如冷模工藝），需用低溫成膜的石蠟或改性蠟。
開孔/閉孔結構適配
開孔發泡：蠟膜需透氣性，避免阻礙氣泡破裂，可選粒徑稍大的蠟乳液。
閉孔發泡：要求蠟膜完全密封，需更致密的納米級蠟顆粒。
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