壓鑄件產生氣孔是一個復雜的系統性問題，但脫模劑環節至關重要。下面我將為您詳細解析氣孔產生的原因、蠟乳液如何解決問題，以及如何正確選擇和使用。
一、為什么壓鑄脫模易產生氣孔？
氣孔主要分為兩類：卷入性氣孔和析出性氣孔。與脫模劑相關的主要是卷入性氣孔。
脫模劑本身產氣（核心原因）：
傳統的水基脫模劑主要成分是水、硅油/礦物油、以及各種添加劑。
當脫模劑噴涂到高溫模具（通常150°C-300°C甚至更高）表面時，水分會瞬間劇烈沸騰、汽化。
如果水的蒸發速度過快、蒸汽壓過高，蒸汽來不及從模具的排氣槽排出，就會被高速注入的金屬液（鋁、鎂、鋅合金等）卷入型腔內部，形成卷入性氣孔。
脫模劑成膜不均：
劣質或噴涂不當的脫模劑無法形成均勻、致密、耐熱的潤滑膜。
這會導致局部粘膜，金屬液填充時流動紊亂，更容易裹入空氣和脫模劑揮發的氣體。
模具排氣不暢：
脫模劑產生的氣體需要依靠模具的排氣系統（排氣槽、排氣銷、真空機等）排出。如果排氣設計不良或被堵塞，氣體無處可去，只能被壓入鑄件。
二、耐高溫蠟乳液如何解決氣孔問題？
耐高溫蠟乳液通過改變脫模劑的成膜物質和揮發特性，從根本上減少了氣體的產生。
低揮發份，從源頭減少氣體：
蠟乳液中的主要成分是微米或納米級的蠟顆粒，懸浮在水中。水的含量仍然高，但關鍵的區別在于成膜物質。
噴涂后，水分迅速蒸發，留下的蠟顆粒在模具高溫下會熔融、流平，形成一層極薄、均勻、致密且耐高溫的固態潤滑膜。
這層膜本身不揮發、不分解，在壓射過程中不會產生大量氣體，從而從源頭上顯著減少了氣體的產生量。
優異的潤滑性和脫模性：
蠟膜具有極低的摩擦系數和良好的隔離效果，能有效防止金屬液與模具焊合，使脫模更加順暢。
平滑的脫模過程減少了金屬液流動的阻力，使填充過程更平穩，降低了裹入空氣的風險。
改善模具潤濕性，覆蓋更均勻：
高質量的蠟乳液通常具有良好的鋪展性和潤濕性，能在模具表面形成一層非常薄（通常幾個微米）且均勻的膜。
這避免了因局部膜過厚或堆積，在受熱時產生大量氣體的問題。“薄而勻”的膜是減少氣孔的關鍵。
